Fünf kurze Einführungen in die Formstruktur.

1 Trennfläche und Abgasanlage
Im Allgemeinen ist es notwendig, die Trennfläche so weit wie möglich zu dehnen, um sie ebener zu machen und die Effizienz der CNC-Bearbeitung zu fördern. Bei der formalen Gestaltung ist zunächst die Anzahl der Formnester zu bestimmen und anschließend die Trennfuge zu bestimmen [1]. Für die Trennfuge in der Trennfuge muss die Position gemäß den tatsächlichen Anforderungen des Produktbilds bestimmt werden, um sicherzustellen, dass der Bruch innerhalb von 0,03 mm liegt und das Maximum innerhalb von 0,05 mm liegt. Entsprechend den Eigenschaften und dem Design der Frontplatte wird die Form der Trennfläche angemessen bestimmt, um die Zuverlässigkeit der Formstruktur zu verbessern. Generell wird die Abgasanlage am Ende der Formfüllung ausgelegt. Außerdem liegt die Tiefe der Verbindung zwischen der Absaugnut und dem Produkt im Bereich von 0,02 bis 0,03 mm, die Länge beträgt etwa 5 mm und die Tiefe der Absaugnut beträgt 0,2 mm. . Diese Form kann den beweglichen Formkern, die Auswerferstange und den Schieber verwenden, um mit dem Zwischenraum zusammenzuwirken, um eine Absaugung zu erreichen.

2 Heißkanal gießen
Das Ausgussdesign hat direkten Einfluss auf das Aussehen und die Qualität des Produkts. Wenn das Produkt verformt wird, wird die Montageleistung ernsthaft beeinträchtigt. Entsprechend den Anforderungen an das Aussehen der Frontplatte, der Wandstärke, den Eigenschaften und der Form des Rohmaterials usw. wird der Zuführvorgang durch die Hornöffnung durchgeführt. Da es sich um Massenware handelt, kommt das Heißkanal-Gießsystem zum Einsatz. Der Querschnitt des Angusskanals des Systems ist kreisförmig, was die Verarbeitung bequemer macht und das Befüllen und Formen fördert. Beim Auswerfen der Form kann der Anschnitt automatisch mit dem Produkt analysiert werden und beim Auswerfen kann dessen Kondensat automatisch abfallen [2].

3 Auswurf-Reset-Mechanismus
Bei der Gestaltung dieser Verbindung ist es notwendig, das Gleichgewicht zu gewährleisten, und die entsprechenden Aktionen können stabil realisiert werden, um die normale Produktion der Form zu gewährleisten. Da die Form einen Haken und ein Hakenloch hat, muss sie das geneigte Oberteil, die Kuppelnadel und die Dachnadel verwenden, um den Ausstoßvorgang durchzuführen. Nach dem Auswerfen des beweglichen Gießaggregats an der Kokillenseite können der Hornanschnitt und das Produkt automatisch analysiert werden. Der entsprechende Hubschalter, die Zwangsrückstellung und die Rückstellfeder des Auswerferrückstellsystems realisieren das Auswerfen der Formplatte und den Rückstellvorgang der Form, um eine reibungslose Kondensatentnahme zu gewährleisten.

4 Einstellung der Werkzeugtemperatur
Bei der Konstruktion eines Spritzgusswerkzeugs ist die Gestaltung der Werkzeugtemperatureinstellung ein sehr wichtiges Verbindungselement, das keinen wesentlichen Einfluss auf die Weichheit des Werkzeugs und die konstruktive Durchführbarkeit hat. Seine Rolle bei der Produktionseffizienz von Kunststoffprodukten ist jedoch sehr wichtig, wenn das Kühlsystem nicht angemessen ist ，Es verlängert die Kühlzeit, führt zu Ausschuss und erhöht die Produktproduktionskosten [3]. Im Allgemeinen macht die Kühlzeit etwa 80 % des gesamten Spritzgießzyklus aus. Daher muss der Kühleffekt vollständig optimiert werden, um den Kühleffekt zu optimieren. Der Durchmesser des Wasserkanals ist auf 8 mm ausgelegt und der Abstand zur Produktoberfläche beträgt ca. 15 mm. Dadurch wird sichergestellt, dass die Festigkeit der Form nicht beeinträchtigt wird, aber auch die Kühlwirkung verbessert. Für die Wasserführung des Kühlsystems sollte die Flockungsmethode verwendet werden, um das Auftreten von Laminarflow zu verhindern und die Kühlwirkung der Wasserstraße zu gewährleisten.

5 Detailkonstruktion von Formformteilen
Nach der Erstellung der Trennfläche werden der feste Formkern und der bewegliche Formkern mit Hilfe des Software-Formtrennmoduls PRO/E geteilt, d. h. der feste Formkern und der bewegliche Formkern werden mit der Produkt 3D und der Trennfläche, und die Größe der Plattenkonstruktion einstellen und dann die Größe der Formbasis bestimmen. Mit Hilfe von EMX8.0 wird die Gestaltung des Formbodens durchgeführt und gleichzeitig die Beschriftung des hängenden Formlochs und der Benchmark festgelegt, was die Verarbeitung und den Auf- und Abbau der Form fördert. Im Trennmodul wird das Spritzgießen des Teils abgeschlossen, und nach Abschluss der Formteilkonstruktion werden verschleißfeste Blöcke, Gleitsicken usw. konstruiert. Führen Sie anschließend an den Formteilen eine Kollisionsprüfung durch, um sicherzustellen, dass deren Abmessungen und Leistung den tatsächlichen Anforderungen entsprechen.3